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    尽管稀土荧光粉的发展有几十年的历史，但是到目前为止，工业化生产中荧光粉的合成方法仍多为高温固相反应法。按照高温固相法合成稀土荧光粉的“原料混合→烧结→破碎→分选→水洗→烘干→检验”生产工艺，粉碎后的粉体，一般存在产物晶粒大，粒度分布较宽等问题。
    破碎后产生的颗粒不均匀会造成使用时用粉量提高、使用成本增加，也是使用后器件出现黑点、上粉不均匀等麻烦的制造者。同时，烧结、破碎产生的1 μm 以下的小颗粒荧光粉晶型结构不完整、表面缺陷多、发光效率低，在使用过程中抗劣化性能差，通常成为降低荧光粉抗劣化性能的罪魁祸首。因此粒度分布不集中，不易实现商品的精细化发展，尤其是现在光源和显示器件的种类越来越多，对粉体粒径要求越来越严格。所以，为了除去破碎后粉体中的粗粒和细粒，需要在荧光粉制备过程中进行适当的粒度分选。
    早期荧光粉的粒度控制主要通过筛分进行处理的，但是随着新光源和显示器件发展的需要与人们生活品质的提高，各种光源和显示器件制造企业对于稀土荧光粉的粒度及粒度分布要求也越来越高，简单的振动筛分已经不能很好地满足现在对荧光粉的要求了。现在的各种超细粉体分级生产设备的出现，正适应了稀土荧光粉的这个发展需求。如: 现在振动筛分设备改进了许多，通过分散介质的加入提高了筛分的效率。同时各种流体分级设备的出现，如气流分级机的产生，大大提高了分级效率与分级精度，尤其是使超细稀土荧光粉(10μm以下) 的分级成为可能。