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　　有关资料显示，我国拟建的甲醇制烯烃（MTO）项目规模高达3000多万吨/年，加上甲醇制油（MTG）和甲醇制芳烃（MTA），除去部分MTO装置用进口甲醇作原料外，所用甲醇规模已超过1万亿吨/年。这还不包括我国多地已在推广的各种型号甲醇燃料，甲醇需求之大可见一斑。此外，为适应国际上控制船舶燃料油污染而出现的甲醇燃料轮船绿色革命，也可能带来更多的甲醇市场需求。面对如此巨大的甲醇市场，“十三五”时期，中外甲醇技术将展开激烈竞争。

　　 国外技术有待完善

　　 大甲醇装置实现降低吨醇投资和成本的关键是提高单系列和单塔能力，而非多塔和多系列的简单组合。目前国外大甲醇技术主要是Lurgi和DAVY技术。

　　 Lurgi157万吨/年大甲醇技术由3台甲醇塔组成，其中一台气冷塔既作反应器又作换热器，单塔能力为55.6万吨/年。这种水冷串气冷技术，装置为轴向塔，前后串联二台合成塔的进出口总压差高达0.7MPa，且吨醇副产蒸汽量小于1吨。从Lurgi的最新资料显示，这一大甲醇技术目前仍在完善改进中。

　　 DAVY大甲醇醇原技术方案为180万吨/年两台5米直径径向塔用1台循环机串并联，投运中超温达300℃以上。现改为由两个相同系列塔组成，每套90万吨/年，包括一个预甲醇合成塔和一个大径向塔、循环机、换热、分离设备，但合成最高温度定为315℃。

　　 虽然这两种国外大甲醇技术可采用科莱恩和庄信万丰耐热性和活性好的甲醇催化剂，但其大甲醇技术路线和甲醇反应器结构未能与优质催化剂匹配，限制了其综合优势的进一步发挥。

　　 自主技术基础具备

　　 本世纪以来，我国在甲醇合成工程技术上取得不俗业绩。近年来，原来使用引进大化肥技术的陕西渭化、内蒙天野、大连大化等，其年产20万/年、30万吨/年甲醇装置已采用我国自主技术。我国在“十二五”期间已组织由华东理工和杭州林达分别参加的煤基大甲醇国家攻关项目。林达公司已成功签定年产20万吨/年、30万吨/年、60万吨/年多项甲醇塔等合同。2014年中标并签订新疆中衡甲醇国际招标项目合同，已完成年产80万吨/年工艺包设计，该项目4.2米直径合成塔日产甲醇2470吨，在110%负荷下年产甲醇95万吨，已达到DAVY大甲醇单台90万吨能力。该技术单台5.8米直径合成塔可达日产5000吨的大甲醇水平。

　　 此外，采用我国大连化物所自主创新的MTO技术，建成的神华包头180万吨/年甲醇制60万吨/年烯烃MTO装置、宁煤167万吨/年甲醇制50万吨/年MTP大型装置，在目前低油价下仍可盈利，促进了国内甲醇的需求。

　　 中外技术同台竞争

　　 目前国家非常重视大甲醇国产化技术的自主创新，国内企业家也开始积极选用技术先进、投资低的国内甲醇技术。相信具有大甲醇装置设计丰富经验和工程业绩的工程公司与国内大甲醇技术开发单位的深入交流合作，会共同推进国产化技术大甲醇工程。这也将改变我国大甲醇项目招标中，因为没有自主大甲醇技术而只向国外专利商开放的情况。